导致钛阳极涂层失效的核心原因可分为涂层自身特性缺陷、电解工况失控、基体预处理不当三大类，具体如下：
1. 涂层自身特性与制备缺陷
①. 成分设计不合理：涂层活性成分与稳定剂比例失衡，例如活性成分占比过高易加速溶解，占比过低则初始催化活性不足，均缩短寿命。
②. 制备工艺缺陷：涂覆时厚度不均、烧结温度/时间不当。
③. 涂层结构缺陷：制备过程中产生针孔、微裂纹，电解液易渗入并侵蚀钛基体，破坏涂层与基体的结合界面，导致涂层剥落。
2. 电解工况参数失控
①. 电流密度异常：长期超过设计电流密度，会加剧涂层活性成分的电化学溶解，同时导致局部过热，加速涂层晶界氧化；电流密度过低则可能引发涂层钝化。
②. 电解液环境恶化：
-腐蚀性离子超标：Cl⁻、F⁻等强腐蚀性离子浓度过高，会通过涂层缺陷渗透，优先腐蚀钛基体，导致涂层失去支撑而剥落。
- pH值失控：酸性过强会加速贵金属氧化物涂层溶解，碱性过强可能导致涂层与基体发生化学反应，破坏结合力。
- 杂质积累：电解液中Fe³⁺、Cu²⁺等重金属杂质会在涂层表面沉积，覆盖活性位点，同时可能与涂层成分发生置换反应，降低催化活性。
③. 温度与波动过大：电解温度超过设计上限，会加速涂层离子扩散和晶化；频繁启停设备导致温度骤变，涂层与钛基体因热膨胀系数差异产生内应力，引发裂纹。
3. 钛基体预处理与安装问题
①. 基体预处理不彻底：钛基体表面存在油污、氧化膜或锈蚀，会导致涂层与基体无法形成牢固的化学结合，电解中易从界面处剥离。
②. 安装与机械损伤：运输或安装时碰撞、摩擦造成涂层划伤，形成局部失效点；电极间距不均导致电流分布偏流，局部区域电流密度过高，加速该部位涂层损耗。
